一款车是如何造出来的?兵哥这次亲身体验!

在汽车诞生后的100多年里,汽车的造型和种类随着生活的需求不断地变化和丰富。从汽车从诞生初是富人、贵族的身份象征到如今进入寻常百姓家,其中的过程更是由高昂人工打造到流水装配线大规模生产的过程。在物资匮乏的时代,只要生产出产品就可以卖出去,流水线的诞生,在这其中,工业机器人扮演着极其重要的角色,使汽车生产所需的时间、成本和资源大幅下降。

那么在大规模流水线下,一款车是如何制造出来的,需要经过哪些步骤呢?简单来说,汽车是从零件到成品的过程,厂商通过汽车制造的四大工艺,配合动力总成,便可生产出一辆完整的汽车,四大工艺主要分别为冲压、焊接、涂装、总装。虽说每家车企生产车型的步骤大同小异,但每家车企的技术先进程度以及品质管理却是不一样的,这一次,兵哥来到了广汽本田增城工厂,亲身体验了一款车是如何造出来的过程。

眼看简单,自己动手难

在以往,汽车工厂一般不向外界开放,更别说动手体验了,最近几年,陆续不少工厂开放给媒体参观,使大家更深入地了解该品牌车型的生产品质,而兵哥也借此机会,去过自主品牌、合资品牌的工厂参观,而动手体验还是第一次。大家都知道,一款车的车身,70%以上的零部件都是冲压而成的,冲压,是将平面的钢板,塑形为立体形状的工艺过程。冲压件出来后,在冲压线的末端都会有工作人员对冲压件的平整度、是否有凹陷和划痕等地方进行检查。如果抽查时候,检测出一个不合格的冲压件,还需要对这冲压件上一个冲压件进行检查,直至校正后才能继续下一个步骤。

而兵哥的第一个岗位体验工序便是到冲压二科零件抽查岗,在安全培训和岗位操作培训后,我们开始对冲压出来的翼子板进行涂油等全面检查。在穿戴好安全保护装备后,便开始对翼子板的孔数、裂纹瑕疵、凹陷等方面进行检查,一边检查,一边拿着笔做标记,并对比样件状态,这一工序对于一个专业的技术人员来说需要10分钟左右,对于兵哥这种新手来说,自然要耗费多几倍的时间来完成。虽然这是一个看似简单的检查,但是广本对其却有着很多细致的要求,这样的操作最大的优势就是保证每个冲压件出来的品质,以防有不良件流出,影响后续的工序。

岗位体验后,进入被KO的状态

在经历了零件抽查岗的“入门”体验后,兵哥接下来来到总装线的水箱备件岗、车门饰纸安装岗、后备厢胶条安装岗和IQS检证岗的岗位体验。总装线,顾名思义就是将前面工序的零部件组装起来,如果前面的部分是由机器手臂自主完成的话,那么在总装车间里人手的工作比例会增大不少。包括车门密封圈的安装、内饰中控台的组装和动力总成、前后悬架等底盘部件,甚至轮胎的安装都是由工作人员通过机械设备来完成。

如果把这次岗位体验用打格斗游戏中的血条来形容的话,那么兵哥是满血状态进入工厂,体验完零件抽查岗后,血量没了20%,在体验完总装线的几个岗位后,剩下血条被清空了,进入被KO的状态。跟零件抽查岗一样,我们进入工位前,需要进行安全培训和岗位操作培训。由于我们是分组体验,所以我首先体验的是水箱备件岗;有了前面的经验后,在这个岗位上,我先看着技术人员把步骤操作完后,自己再来实操。

在介绍这个岗位的工序之前,我先说下我的装配时间和工作人员的装配时间,15分钟和97秒!可以说,我的组装时间是严重不符合工厂要求的,水箱备件岗主要有以下几个工作步骤,检查组装件有没损伤、安装冷却液箱、装水管、装传感器等,这几个步骤看似简单,但是在装螺丝时需要用到三种不同力矩值的电动设备,很考验技术人员的细致度。采用电动伺服拧紧技术有个好处就是,使得螺丝安装时不会过受力,精度大大提高,有效防止不良流出。

广本对品质的高要求不仅是在特定岗位上,是覆盖整个生产过程,后面与同行人员的交流中发现,在门饰纸安装岗、后备厢胶条安装岗两个岗位上,细致度相比水箱备件岗有过之无不及,例如门饰纸安装岗上贴的车门饰纸不能允许有气泡或灰尘的出现,否则得撕掉重贴。后备厢胶条安装岗位上,遇到同样的问题,那就是胶条安装上去容易,但是不能允许卷边、瑕疵产生,否则得重贴。

在后面的IQS检证岗上,当我以为这是最轻松的岗位的时候,体验完才发现原来并没有那么简单。IQS检证岗做的工作就是需要我们对总装出来的车型进行细致检查,看看有没组装瑕疵的出现。感触最深的就是,当我们以为组装得很符合要求的时候,工作人员提示我们还有不少的瑕疵,到最后就算在工作人员的提示下,我们也漏了不少存在瑕疵的地方,可以说广本对出厂的每一台车在品质上要求之高,而这种高品质要求并没有因为产量的问题而降低标准。

行业领先的技术和质造实力

在制造质量上广本有“三不”原则,即“不接收、不制造、不流出”任何缺陷,每一辆出厂的车,都必须接受 8 个领域共 233 个项目的系统评价。也正是这一品质保证,让消费者对广本车型有更多的信赖。除了工作岗位体验外,此次我还参观了工厂的各个生产环节,除了了解到技术设备和自动化率之高外,更重要的是了解到广本对每一个生产步骤是如何做到从源头上的品质管理。

冲压车间从“强度管理”、“精度管理”等方面进行品质的管理,冲压零部件在出库前都需要经过外观及厚度的严格监控,保证任何瑕疵零件“不流出”。例如针对实现轻量化的铝板车身零件,冲压车间在新车型设计及调试初期,从模具成型的原理出发,针对翻边R角附近拉延成型容易造成板材减薄问题进行工艺优化,最终使变薄率维持在13%左右,甚至优于本田的标准。

除此之外,兵哥还参观了广本涂装车间,而这一车间对各个车企来说,可以说是相当的神秘,这次也是广本首次对媒体开放。涂装车间的任务就是将焊装车间完成的白车身涂上一层层漆,除了加强车身防锈,主要是让车身看起来更加美观。涂装的过程一般需要经过清洗、电泳、色漆、清漆等步骤。相比其他企业运用的人工涂胶作业工艺,广本实现了密封胶100%自动化涂布,这样做的目的除了效率更高外,质量更精细,防漏水性比较高。参观后发现,广汽本田涂装领域的作业标准书相对其他车企较细致,确保涂装质量的同时,每周每个工位都有常规检查,确保一线员工严格按照作业标准书操作,保证落地环节执行到位。

今年9月,我国乘用车销量85.9万辆,较去年同比降11.2%,“金九银十”我国汽车市场正整体下滑。在市场整体下滑的情况下,广汽本田9月销量达到70660辆,今年1-9月累计销量573396辆,同比增长10.1%,成为日系车企逆势而上的代表企业之一,旗下车型受到不少消费者的认可。

自1998年成立以来,广汽本田品牌车型累计产量超700万辆,无论是雅阁、飞度还是缤智、奥德赛等,早已成为各自细分市场的标杆车型。除了车型的硬实力外,更重要的是广本对每一款出厂车型的品质把控,站在消费者的角度对供应商、生产工序以及经销商有严格的要求。而在经过一天的生产岗位上的体验和主要生产车间的参观,给我最大的感受就是,广本的品质管理并不是纸上谈兵和形式主义。抛开媒体这一身份,作为消费者去亲身体验一款车是如何造出来的过程,感受车企是如何在各个工序上对品质的要求,这一操作无疑是更有信服力,同时也值得其他车企去学习的。