爆款诞生秘技 年销20万台的荣威i5竟是在这种环境下诞生的

在刚过去不久的10月,国内汽车市场不出所料的迎来了连续第十六次产销下滑。从汽车厂商到经销商,整个行业弥漫着悲观的情绪,尤其是相对年轻的自主品牌,很多厂商相继爆发危机,想挺过寒冬实属不易。而在这样的大背景下,却也有少数几个汽车品牌扛起了中国制造的大旗,逆风飞扬。其中,就包括上汽乘用车。

10月底,上汽荣威i5上市一周年,累计销量已超过20万辆,成为上市首年销量最高的中国品牌轿车。除了高颜值,高性价比外,能让荣威i5销量一路高歌猛进的另一个关键因素就是用户口碑。质量好,毛病少成为不少i5车主的共识。

上汽荣威是如何做到的?为解开这个疑问,今天我们来到了荣威i5和荣威RX3的生产基地,上汽郑州智能制造数字化工厂一探究竟,带领大家感受这两款高品价比、高可靠性车型的诞生历程。

荣威i5与荣威RX3诞生于品控标准最严的中国汽车工厂——郑州智能制造数字化工厂(下文简称郑州工厂)。这里传承了上汽“四化一高”的制造体系,并将信息技术与智能装备融合,通过“制造+物联网”的创新模式打造“数字化工厂”,以设备自动化、物流精准化、过程透明化、决策数据化的“上乘制造”打造“上乘品质”。

四大车间,为每辆下线车辆的品质与安全拉近准绳

郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间组成的实物流,背后还存在一条隐形的数据信息流。产品生产制造过程的数据信息流,通过ERP、iMES、iLink、工控等多套信息系统间的实时交互形成,能够打通计划、执行、采集和控制各个环节,建立覆盖产品制造全生命周期的闭环数据链路,实现企业上下游数据互联互通。

1、

冲压车间:国内最领先的自动化冲压生产线,实现最佳生产节拍,高品质无需等待

郑州工厂冲压车间生产线总吨位达到6400T(2400T+100T×4),可实现自动换模,且时间小于4分钟,冲压车间的机械手为GUDEL自动化系统,每分钟可完成15冲次、30个翼子板的生产,效率高、更稳定。

除了在生产过程中进行快速手工测量检查监控,郑州工厂冲压车间还采用最先进的三坐标测量、白光测量等设备对零件及检具定期测量和标定,保证零件尺寸稳定。

2、

车身车间:超越德系的激光焊接工艺、100%良品率,以最严品控标准打造同级最强车身

郑州工厂车身车间采用柔性化生产技术,有效缩短产品开发周期、降低开发成本。在此基础上,车身车间还采用常见于德系车型的激光焊接技术,并严格把控品质,实现100%的白车身良品率,保证下线车型款款精品。

机器人滚边压合:根据不同需求调整滚边曲率及角度,滚边速度设置在平均200mm/s,可提升生产节拍、保证产能。

OpenGate柔性焊装总拼系统:目前该工位有14台机器人,几何定位精度(坐标X-Y-Z)控制在±0.025mm以内,能有效保证车身制造精度。14台焊机可扩展为6种车型的夹具,实现6种车型的柔性化生产。

激光焊接的速度为5-6m/min,焊面光滑,与传统点焊相比,效率和质量都大大提高。

100%白车身良品率,铸就同级最强车身:郑州工厂品控严苛,实现车身100%检测监控,并留存原始数据,确保车身精度达标、尺寸匹配合理美观。

目前,郑州工厂的设备分辨率达0.01mm,精度差在0.05mm以内,测量时间仅需0.5秒,工作距离可达200mm。

3、

油漆车间:重工打造高能颜值、同级面积最大的全喷“装甲底盘”

郑州工厂致力于打造最绿色的智能化油漆车间,拥有先进性、智能化、精益性、环保四大特点,以德系用料和工艺,为荣威车型量身定做高能外装。

喷漆室的湿式循环风技术、材料运输系统的电动泵技术、2C1B工艺以及降低镍排放和能耗的前处理硅烷工艺,无一不体现出油漆车间行业领先的技术水准。

为保证荣威i5等车型车身质量稳定,油漆车间建有先进的PMC智能控制中心,可实现对喷涂机器人、工艺空调、机运设备、各种管路等设备的1000多个参数的动态监控。

另外,油漆车间还采用ANDON系统,并有44台机器人,包含外板喷涂机器人与底涂机器人,智能化程度领先。

面漆涂装工艺采用了水性免中涂喷漆工艺,保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时,减少VOC排放约50%,降低能耗约30%。

车身底部使用抗石击涂料,喷涂面积达5平方米以上,远超同级车型,让车身底部具备更好的防腐降噪能力。

4、

总装车间:高效机器+人工配合的高能配置组装地

郑州工厂下线的每辆车都配有独特的装车信息单,相当于车辆的“身份证”,员工可以便捷地确认该车所需装配的零件信息,还便于后期的质量追溯管控。

这套设备采用Andon系统,该系统能够监控现场生产状态、采集生产数据,实时声光显示车间生产状态信息并加以记录,用以改进或完善工艺,提升精益制造水平。

除此之外,还采用了智能AGC自动化系统、自动上下料SPS系统、ECOS操作系统等从而降低人为干预率,提升装配效率。

总装车间还保证了安全气囊、360°全景影像、一体式儿童安全座椅、零重力豪华美臀座椅等配置的可靠性与高品质。

动态评审基地:14种复杂路况全面检测车辆动态性能

郑州工厂还设有动态评审基地,每辆车在出厂前都将进行进行严格测试。从而保证车辆在动力、舒适和安全性能等方面稳定可靠。

将整车缺陷分为9大类别,共计125项内容。一辆车下线后,会对其进行多达2136个部位进行扣分式检查,以扣分总和衡量质量水平。

通过模拟颠簸路、正弦波路等14种复杂路况的检测,专业路试人员反馈乘坐感受,改进提升车辆乘坐舒适感;20公里高强路试检验,让车辆各零部件之间充分磨合

总结:在车市下行的背景下,企业如何能够降低成本、提升效率,保证产品的高品质将成为关键。而上汽郑州工厂,带给我最直观的感受,不仅仅是超高的智能化。更重要的是极尽严苛的品质控制。高度的自动化、精准化、透明化和数据化,让上汽乘用车可以保证每一辆车的上乘品质。这也许就是上汽能够持续制造爆款的诀窍吧。