近日，山钢首套自主研发LF智能精炼控制模型在日照公司成功上线运行。这是山钢研究院智能制造研发团队锚定行业共性问题，聚焦现场需求，勠力研发取得的又一重大成果，实现了LF精炼控制模型等关键技术自主研发的零突破。
据悉，该模型开创性地实现了在线合金成本最优添加、底吹标准化控制、加热实时温度预测、全程可视化作业等功能，实现了LF精炼关键模型高效协同以及数字化的集成应用。截至目前，该模型已平稳运行4个多月，工序智能化水平实现有效提升，工序协同效率明显改善，LF精炼过程处理周期不断优化，后道工序钢水过热度控制不断改进，吨钢综合降本增效达2.5元。
LF精炼是炼钢工序生产高附加值品种钢的重要环节，更是炼钢生产组织实现高效衔接的关键工序。为克服LF精炼过程控制不准难题，研究院智能制造研发团队深入现场查找问题，立项实施了“LF精炼过程控制模型开发及数字化集成应用”研发项目，组建了以研究院三级研究员李长新为项目首席，日照公司、山信软件相关人员组成的联合研发团队。
立项之初，因LF精炼受系统开放、环境苛刻、变量众多等因素影响，关键控制模型综合开发应用在国内外尚无成熟经验可借鉴，研发团队只能“摸着石头过河。”项目团队成员心往一处想，劲往一处使，以时不我待的紧迫感全身心投入项目研发。一级全面优化、二级从零编写、通讯重新架构、模型统筹构建……每一项都纷繁复杂。面对千头万绪的工作任务，整整10个月，研发团队不舍昼夜，先后梳理完成了上千个定义字段，整理形成了上百个工艺参数，理清了精炼及上下工序所有规程和操作要点，一遍又一遍，反复推敲模型逻辑，顺利完成了总体架构、系统编程、模型开发、离线调试等工作。
去年8月，LF智能精炼控制模型正式进入线上全面调试阶段。为获得更多的调试炉次数据，团队成员主动放弃节假日休息时间，连续3个多月靠在现场跟踪调试，编程验证、试验优化、反复迭代、完善系统，精心打磨每一个环节，持续优化完善控制模型，最终完成各项开发优化任务，为提升LF精炼工艺智能制造水平提供了有力的技术支撑。
（大众日报客户端记者 左丰岐 通讯员 刘芳 李希海 霍宪刚 报道）